数控车床具备复杂工况高效高精度加工技术；高效高精度加工是机床用户追求的永恒目标，加工工艺作为获取优质零件的必要环节，其优劣对零件加工质量和效率有直接影响。当前，机床用户在切削加工编程阶段由于缺乏对机床本体性能的认识，仅考虑刀具与工件的几何约束关系进行工艺编程，工艺制定和参数选择多凭人员的习惯和经验。此外，在加工复杂型面零件时，强时变、参变的切削负载将激发工艺系统的复杂响应，易导致加工过程失稳、零件报废。目前提高加工质量的常用方法是采用“加工-分析-测量-修正-再加工"的思路，生产周期长，成本高。随着对高效高精度加工的不断追求，这种传统的被动式工艺制定流程难以充分发挥机床的使用效率。

　　实际上，数控车床加工过程与工艺系统之间存在交互机制，想要实现高效高精度加工，首先需研究切削过程与工艺系统之间的动态交互作用机理，针对不同机床性能、刀具性能和零件加工要求，综合工艺系统特性和工艺过程，考虑物理性能约束，提出面向高效高精度加工的刀具路径规划与工艺参数优化方法，实现工艺系统与加工过程的匹配。其次，研究考虑加工过程影响的机床自适应控制技术，在伺服驱动环节和数控环节开发*控制策略，实现多源物理量在线测量、加工误差分析与补偿，提高加工效率和质量。

　　1.数控技术发展主要经过了六个主要阶段：电子管数控系统、晶体管数控系统、集成电路数控系统、小型计算机数控系统、微处理器数控系统、基于工业PC的通用CNC系统。

　　2.数控车床加工的原理是：首先要将被加工零件的图样及工艺信息数字化，用规定的代码和程序格式编写加工程序；然后将所编程序指令输入到机床的数控装置中；再后数控装置将程序（代码）进行译码、运算后，向机床各个坐标的伺服机构和辅助控制装置发出信号，驱动机床各运动部件，控制所需要的辅助运动，最后加工出合格零件。

　　3.数控车床主要由加工程序、输入装置、数控系统、伺服系统、测量反馈装置、辅助控制装置及机床等七个部分组成。

　　4.数控车床按加工工艺方式可分为切削机床类、成型机床类、特种加工机床类、其它机床类；按控制系统功能可分为点位控制、点位直线控制、轮廓控制数控机床；按伺服控制方式可分为开环、闭环和半闭环控制数控车床。按数控系统的功能水平可分为高、中、低三档数控机床。

　　5.数控车床对操作维修人员有较高的技术要求，对刀具夹具也有较高的要求。主要适用于批量小而又多次生产的零件、几何形状复杂的零件、加工过程中必须进行多种加工的零件、必须严格控制公差的零件、工艺设计会变化的零件、需全部检验的零件。